Bei Pankl trifft High-End-Technologie auf Leidenschaft für den Rennsport. In dieser Kategorie geben wir Einblicke in unsere neuesten Entwicklungen, innovative Fertigungsmethoden und technische Meilensteine. Erfahren Sie, wie wir mit Präzision, Know-how und Pioniergeist die Zukunft der Mobilität mitgestalten – von der Idee bis zur Umsetzung auf der Rennstrecke.
Traumjob gesucht? Starte deine Karriere bei Pankl
Angefangen in einer Garage, hat sich Pankl Racing Systems innerhalb der letzten 35 Jahre zum Weltmarktführer in den Bereichen Motorsport, Luxusautomobil und Luftfahrt entwickelt. Neben Fachwissen und Know-how sind es vor allem die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die bei Pankl das wertvollste Potential darstellen. Wir verraten dir, warum du bei uns deinen zukunftssicheren Traumjob findest.
Eine nachhaltige Erfolgsgeschichte
Auch während Corona haben wir auf Wachstum gesetzt: 2020 wurde mit dem Bau des Aerospace-Werk im Kapfenberger High-Tech-Park begonnen, die Fertigstellung ist mit 2022 geplant. Der neue und hochmoderne Standort wird künftig vielen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern aus der Region einen Arbeitsplatz bieten.
Zusätzlich wurde mit dem Erwerb der Krenhof AG aus Köflach ein Experte im Bereich Stahl-Schmiedebauteile in die Pankl-Gruppe geholt.
Mit dem kontinuierlichen Ausbau der Standorte werden vor allem Lehrlinge und Fachkräfte mit Abschluss einer Lehre, HTL oder Studium im Bereich Metalltechnik, Maschinenbau oder Betriebswirtschaft – egal ob Professionals oder Einsteiger – gesucht. Aktuell haben wir über 30 offene Positionen ausgeschrieben.
Der Racing Spirit: Das erwartet neue Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei Pankl
Die Leidenschaft zu gewinnen, teilt das obersteirische Industrieunternehmen mit seinen Kunden. Um das Beste aus jedem Projekt herauszuholen, braucht es motivierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die tagtäglich Systeme von höchster Qualität erzeugen.
Pankl Racing Systems ist stetig auf der Suche nach neuen motivierten Fachkräften. So unterschiedlich die Kunden sind, sind auch die verschiedenen Jobmöglichkeiten: Von CNC-Drehern und Fräsern, über Produktions- und Lagermitarbeiter oder Unterstützung im Ein- und Verkauf, bis hin zum Konstrukteur für Supersportwagen oder Forschung & Entwicklung. Alle offenen Positionen sind übrigens auf unserer Karriere-Seite zu finden.
Im familiären Umfeld erwarten neue Pankl Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ein motiviertes Team, spannende Aufgaben, leistungsgerechte Bezahlung, tolle Racing-Events und noch vieles mehr. Bewirb dich noch heute und werde Teil des Racing-Teams!
Nachhaltig auf zwei Rädern: Mit eigener Energiequelle Strom erzeugen
Wir bei Pankl sind stets darauf bedacht, die verschiedensten Bereiche zu optimieren, um Prozesse und Arbeitsschritte nachhaltig zu gestalten. Die Idee, einen Teil des Stroms für unsere Produktion mittels einer Photovoltaikanlage selbst zu erzeugen gab es schon länger. Um diese Idee in die Tat umzusetzen, wurde Ende 2020 mit der Installation am Dach des High-Performance-Werks begonnen. Seit Ende Mai ist das Projekt abgeschlossen und erzeugt mittlerweile täglich Strom für unsere Getriebeproduktion.
Getriebekomponenten nachhaltig produziert
Auf dem Dach unseres 2016 errichteten High Performance Werks ist vor einigen Tagen eine Photovoltaik-Anlage in Betrieb gegangen. Diese soll unsere Maschinen in der Getriebeproduktion mit Strom versorgen. Pankl bezieht bereits seit einigen Jahren nachhaltigen Ökostrom, aber auch die Idee, den Strom am eigenen Dach zu erzeugen, kursiert bei Pankl bereits seit längerem. „Im Nachhaltigkeitsmanagement haben wir täglich das Ziel, noch besser zu werden. In der Vergangenheit haben wir auch beim Thema Strom nachgeschärft: Nachhaltiger Strom und Rückverfolgbarkeit der Herkunft war uns dabei sehr wichtig. Damit, dass wir jetzt eine PV-Anlage für eines unserer Gebäude haben, sind wir unserem Unternehmensziel einen großen Schritt nähergekommen.“, so Martin Erhard, zuständig für Gebäude- und Energietechnik bei Pankl.
Auf dem Dach des PHPS-Werks wurden ca. 1.200 PV Module mit einer Gesamtfläche von 2.180m² installiert. Die auf eine maximale Leistung von 400 kWp ausgelegte Anlage erzeugt damit jährlich über 420.000 kWh nachhaltige Energie und deckt damit 8-10% des Strombedarfs des Werks. Im Empfangsbereich kann man zukünftig auch die aktuell erzeugte Energie und die dadurch vermiedenen CO2-Emissionen auf einem Monitor verfolgen
Auch für den Fall eines Überschusses an Energie ist gesorgt: Nicht verbrauchte Energie wird direkt ins Netz der Stadtwerke Kapfenberg eingeleitet und versorgt so auch Haushalte und andere Verbraucher der Umgebung mit grünem Strom.
NachhaltigE Konzepte für die Luftfahrt
Beim Bau des neuen Aerospace-Werks wurden bereits in der Planungsphase nachhaltige Konzepte berücksichtigt. Um komplett auf fossile Energieträger in der Produktion verzichten zu können, wird unter anderem auch am Dach des neuen Gebäudes eine Photovoltaik-Anlage errichtet. Zusätzlich dazu wird die Dachfläche begrünt, die Heizung und Kühlung wird über die Wärmepumpe bzw. über VRV-Anlagen erfolgen. Diese Installationen werden in Zukunft für ein angenehmes Raumklima sorgen – egal ob im Sommer oder Winter. Neben der Energiekosten-Einsparung, schonen wir damit auch die Umwelt.
Industrie 4.0 bei Pankl Engine Systems
Der Begriff „Industrie 4.0“ hat vor allem mit der Digitalisierung Einzug in Betriebe dieses Landes erhalten. Darunter versteht man die umfassende Digitalisierung der industriellen Produktion mit dem Ziel, diese durch digitale Abläufe so effizient wie möglich zu gestalten. Doch wie können wir das Konzept der Industrie 4.0 auf eine hoch diverse Fertigung – wie beispielsweise unsere Racing-Pleuel – anwenden? Welche Grundlagen müssen dafür geschaffen werden, damit sich das Ergebnis in Form von einfacheren Arbeitsabläufen, weniger Fehlern oder mehr Flexibilität zeigt? Johannes Tögel hat sich genau diese Forschungsfrage im Zuge seiner Masterarbeit gestellt, die er im Rahmen des dualen Studiengangs „Engineering and Production Management“ der FH Joanneum bei Pankl Engine Systems erstellt hat.
Was ist Industrie 4.0?
Der Terminus „Industrie 4.0“ wurde erstmalig 2011 in der Literatur erwähnt, um digitale Transformationsprozesse in der Industrie zu benennen. Darunter wird die intelligente Vernetzung von Maschinen und Abläufen in der Industrie beschrieben, die durch Informations- und Kommunikationstechnologien miteinander verbunden sind und daher während eines Produktionsprozesses Daten sammeln und in Echtzeit liefern können.
Diese neue Form der Digitalisierung dient dem Zweck, Unternehmen zu helfen ihre Prozesse und Maschinen besser zu tracken und gegebenenfalls auch sofort zu optimieren. Prozesse zu verbessern und daraus eine höhere Wertschöpfung zu generieren, ist auch bei Pankl ein sehr wichtiger Bereich. Im Zuge seiner Masterarbeit hat es sich unser Kollege Johannes Tögel zur Aufgabe gemacht, den Produktionsprozess für unsere Racing-Pleuel genau unter die Lupe zu nehmen und Anwendungsbereiche für die Digitalisierung in diesem Bereich zu definieren.
Digitalisierung bei Pankl Engine Systems
In seiner Masterarbeit hat Johannes das Konzept der Industrie 4.0 auf unsere Racing-Pleuel abgeleitet. Eine der wohl größten Herausforderung dabei war es, die richtige Stelle für eine maschinenlesbare Bauteilkennzeichnung zu finden. Vor allem bei unseren Motorsport-Komponenten gleicht kein Teil dem anderen. Innerhalb dieses Projekts wurde nicht nur mit dem hausinternen ERP-Team, die für die informationstechnologische Abwicklung zuständig waren, sondern auch mit dem Werkstofftechnik-Department zusammengearbeitet. Dabei wurde analysiert, in welcher Stärke die Seriennummer am Produkt ohne Performance-Einbußen, jedoch für die Maschinen gut leserlich, aufgebracht werden kann.
Ein ganz großer Vorteil der Industrie 4.0-Anwendung bietet uns die sogenannte „Traceability“, sprich die gesamte Nachverfolgbarkeit eines Bauteils im gesamten Produktionsprozess. Die Aufbringung des sogenannten „Data-Matrix-Code“ auf unsere Racing-Pleuel erfolgt am Anfang der Produktion. Diese Informationen werden dabei sofort in unsere unternehmensinterne Ressourcenplanung-Software eingespielt. Danach befindet sich bei jedem Produktionsschritt ein Maschinenlesegerät, welches die Position im Produktionsprozess erfasst. Auch nach dem Verlassen unseres Werks ist es uns immer noch möglich, das Produkt mit dem am Anfang aufgebrachten Code zurückzuverfolgen. Diese Rückverfolgbarkeit wird aktuell Schritt für Schritt in den Produktionsprozess integriert.
Das größte Asset, das wir intern durch die Traceablity haben, ist, dass wir in Echtzeit genau sagen können, in welcher Fertigungsphase sich unser Pleuel befindet. Wir können sofort auf Verzögerungen oder Probleme reagieren und haben zusätzlich die Möglichkeit den Prozess durch eine ausführliche Datenanalyse zu optimieren.
Die Vernetzung unserer Produktion haben wir mit dem Bau des Getriebewerks gestartet und mittlerweile auf den Racing-Pleuel-Bereich ausgeweitet. Die Digitalisierung der Produktion bietet für uns neue Möglichkeiten, unsere Produktionsprozesse noch besser zu optimieren. Prozessparameter und Produktionsschritte stehen uns auf einen Blick zur Verfügung. Etwaige Verzögerungen oder Veränderungen können wir in Echtzeit registrieren und darauf reagieren. Wir bei Pankl setzen seit jeher auf High-Tech-Produktionsprozessoptimierung, um High-Quality-Komponenten für High-Speed-Kunden herzustellen.
Herzlich Willkommen in der Pankl-Group: Krenhof AG
Krenhof AG ist seit diesem Jahr Teil der Pankl-Group. In diesem Beitrag möchten wir euch unser neuestes Mitglied der Gruppe aus der Weststeiermark vorstellen.
Jeden Tag ein Stück besser: So lautet das Motto der Krenhof AG. Das neue Unternehmen in der Pankl-Gruppe aus Köflach kann auf ein langes Bestehen zurückblicken. Mit über 300 Jahren Erfahrung und mittlerweile zwei Werken in Köflach, hat sich das weststeirische Unternehmen als Schmiede-Experte in der Mittelserie am Markt etabliert. „Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit unseren neuen Kolleginnen und Kollegen bei der Krenhof AG. Mit dieser Übernahme stärken wir die Struktur und das Know-How im Bereich unserer Schmiedetechnik“, so Pankl-CEO Mag. Wolfgang Plasser.
Schon vor der Übernahme herrschte eine wertvolle Beziehung zwischen Krenhof und Pankl. Über Jahre haben sich die Weststeirer als zuverlässiger und immens wichtiger Rohteillieferant bewährt. „An dieser gegenseitigen Wertschöpfung wird sich in Zukunft auch nichts ändern. Wir ändern lediglich nur unsere Beziehungsstruktur: „Die vertikale Kunden-Lieferanten-Beziehung wird in eine horizontale Unternehmens- und Partnerbeziehung umgewandelt.“, so Matthias Hartmann, Vorstand der Krenhof AG.
Die Krenhof AG im Portrait
Schmieden lernt man nicht in der Theorie. Da braucht es Jahre. Und Krenhof kann mittlerweile auf eine über 300-jährige Erfahrung in dieser Sparte zurückblicken. Durch eine lange Tradition und Verlässlichkeit gepaart mit Innovation hat es Krenhof geschafft, in der Automobilindustrie zu einem der besten Mittelserie-Lieferanten für Schmiedeteile zu werden.
Die urkundlich erfassten Anfänge der weststeirischen Schmiede reichen bis in das 17. Jahrhundert zurück. Damals war ein Bauer namens „Krhen“ im Besitz eines Hofes, samt einer Schmiede und einer Mühle, um die Bauern in der Umgebung mit benötigtem Handwerkszeug zu versorgen – den Zweig des Handwerkbaus gibt es übrigens immer noch. Zusätzlich galt dieser Hof auch als eine Art „Tankstelle“, wo man entweder vor oder nach der Überquerung des Gaberlpasses seinen Wagen rüsten konnte. Diese „Tankstelle“ gibt es heute zwar nicht mehr, aber die Affinität zur Mobilität ist jeher tief im Unternehmen verankert.
Krenhof ag: 300 Jahre in Meilensteinen
17. Jhd.: Krenhof taucht zum ersten Mal als Bauernhof „Krhen“ auf, der für die umliegenden Bauern deren Sensen und anderes Handwerkszeug geschmiedet hat.
1840: Nach bereits zahlreichen Betriebserweiterungen, wurde in diesem Jahr mit der Herstellung von Sensen begonnen. Damit wurde der Schritt vom Handwerk zur Industrie getan.
1943: Das Zeitalter der Sense ging langsam zu Ende. Um neue Produkte zu finden, die am Markt benötigt werden, wurde die Produktion auf Handwerkszeug wie Schaufeln, Hauen, Hämmer, Spaten und Hacken umgestellt.
1970/1980: In dieser Zeit entschied sich das Unternehmen zu einem großen Schritt: Immer ihre Kernkompetenz im Blick, erfand sich Krenhof neu und startete als Zulieferer für Gesenkschmiedeteile an die Industrie. In den 80er Jahren wurde die erste 1.000-Tonnen-Presse für Industrieschmiedeteile angeschafft.
2011: Das Gebäude des ehemaligen Skischuh-Herstellers Koflach wurde zugekauft. Durch diese Erweiterung wurden sowohl die Abteilung der Qualitätssicherung als auch die Logistikflächen mit einem Hochregallager, welches eine Kapazität von ca. 6.000 Stellplätzen aufweist, erweitert.
Mittlerweile sind 95% der Produktionsmenge, welche die weststeirische Schmiede verlassen, an Industriekunden adressiert. Dabei werden viele Unternehmen aus den Bereichen Automobil, LKW oder Motorrad beliefert. Zu den namhaften Kunden gehören Magna, MAN und die Pierer-Gruppe. Die Krenhof-Produkte werden in Motoren, Fahrwerken und Achsgetrieben in fast allen bekannten Allradautos verbaut. Rund 13 Millionen Schmiedeteile verlassen jährlich das Betriebsgelände in Köflach. 30.000 Tonnen Stahl werden ungefähr dafür verarbeitet.
Jeden Tag ein Stück besser
Der Leitsatz „Jeden Tag ein Stück besser“ begleitet Krenhof schon viele Jahre und motiviert in jeder Lage. Das Wichtigste dabei ist, dass man – egal woher man kommt – man immer nur darauf schaut, ob man auf dem richtigen Weg ist. Um für die Kunden und KollegInnen jeden Tag ein Stück besser zu werden.
Übrigens: Die Verbindung zwischen dem Pierer-Konzern und dem Krenhof Werk II in Köflach besteht schon seit den 80er Jahren. Damals wurden an dieser Adresse Ski-Schuhe der Marke KOFLACH hergestellt – unter anderem wurden dort auch die Ski-Schuhe vom berühmten Österreichischen Ski-Rennläufer Herman Maier hergestellt. Unter Anderem nahm in Köflach im heutigen Werk II die Karriere von Stefan Pierer als Unternehmenssanierer seinen Lauf.
Krenhof AG: Jeden Tag ein Stück besser mit High Tech, High Speed und High Quality
Krenhof AG aus Köflach ist seit Beginn des Jahres offiziell ein Mitglied der Pankl-Gruppe – eine Verbindung der beiden Unternehmen besteht aber schon länger. Wir haben Matthias Hartmann (HAR) und Christoph Prattes (PRA) zu einem Interview getroffen, um mit ihnen hinter die Kulissen der Übernahme zu blicken und über die gemeinsamen Zukunftsaussichten zu sprechen.
I.: Seit 12.01.2021 ist Krenhof AG offiziell Teil der Pankl-Gruppe. Der Integrationsprozess ist bereits in vollem Gange – wie läuft dieser ab und wann wird dieser abgeschlossen sein?
HAR.: Wann so eine Integration abgeschlossen ist, kann man nicht an einem Datum festmachen. Dabei ist uns auf beiden Seiten bewusst, dass sich ein solcher Prozess vorrangig um Menschen dreht. Deshalb war es anfangs auch wichtig, sich gegenseitig kennenzulernen. Die ersten Integrationsschritte haben wir bereits abgeschlossen und gemerkt, dass wir Steirer miteinander gut harmonieren. Eine Verbindung zwischen den beiden Unternehmen gibt es schon länger – seit einigen Jahren ist Krenhof ein wichtiger Lieferant für Pankl. Diese vertikale Kunden-Lieferanten-Beziehung haben wir durch diesen Zusammenschluss in eine horizontale Partnerschaft gewandelt, die sich künftig ergänzen soll. Einerseits braucht so eine Integration natürlich ihre Zeit, andererseits sehen wir es jetzt schon als wichtig an, dass wir konsequent in allen Entscheidungenebenen agieren, um diese Zusammenführung positiv abschließen zu können.
PRA: Wir haben mit „high speed“ losgelegt und konnten so zehn Hauptmodule identifizieren, damit die Integration sauber und vollständig verläuft. Innerhalb der kurzen Zeit konnten wir bereits erste Erfolge verbuchen: Abteilungen haben sich kennengelernt und die gemeinsame Ausrichtung wurde auch schon definiert. In gewissen Bereichen konnten wir schon mit schnellen Lösungen aufwarten, bei anderen Prozessen wissen wir, dass uns diese noch länger beschäftigen werden. Und das ist auch völlig normal! Bis alles vollständig funktioniert und wir die Zusammenführung für erfolgreich beendet erklären können, wird uns dieses Thema noch eine Weile begleiten.
vl.: Christoph Prattes, Matthias Hartmann
I.: Was erwartet die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Zukunft? Worauf sollen wir uns im Konzern einstellen?
HAR.: Krenhof und Pankl verfolgen dasselbe Ziel: Wir wollen wachsen. Unser Geschäftsmodell basiert nicht darauf, dass die Kosten gegen Null gefahren werden. Die Philosophie ist es, am Markt mit Qualität, Erfahrung und logistischen Lösungen zu überzeugen und dabei ein Preisniveau zu realisieren, mit dem man auch in Österreich wirtschaften kann. Uns ist es sehr wichtig, dass wir möglichst viele Fachkräfte bei uns in den Unternehmen halten und beschäftigen. Angst vor einer Kündigung braucht dabei niemand in der Gruppe zu haben. Unser Fokus liegt verstärkt auf der Implementierung gemeinsamer Prozesse. Dass die Bereitschaft dafür bereits da ist, sehe ich sowohl bei Pankl als auch bei Krenhof. Bis jetzt funktionieren die Kommunikation und der Know-how-Transfer zwischen den Unternehmen sehr gut. Was die Zukunft so bringen wird, können wir leider nicht voraussagen. Wir wissen aber, dass wir unsere Unternehmenspolitik so auslegen möchten, um mit geballter „Man-Power“ gemeinsam durchstarten und wachsen.
PRA: Wir wollen das Beste der beiden Unternehmen in den Vordergrund rücken und darauf aufbauen. In den vergangenen Jahren habe ich Krenhof als anerkannten und hochverlässlichen Lieferanten für die Mittelserie kennengelernt, der intern eine sehr schlanke und wettbewerbsfähige Struktur aufweist. Hier können wir uns bei Pankl sicher einiges abschauen. Besonders aufgefallen ist mir die Tiefe der Produktionsoptimierung und der Maschinendaten-Erfassung. Wir bei Pankl sind für eine hohe Wertschöpfungstiefe bekannt, durch die Partnerschaft mit Krenhof sehen wir da eine optimale Ergänzung, um vom Motorsport auch den Weg weiter in die Serie zu finden.
In die Zukunft blickend sehen wir da sehr viele Vorteile und gute Voraussetzungen, um gemeinsam neue Geschäftsfelder zu erschließen. Wir haben zumal eine Mengenerhöhung im Getriebewerk, wo Krenhof seit jeher schon unser Nummer 1-Lieferant ist. Diesen Aufschwung, dank der steigenden Vielzahl an KTM-Produkten, können und wollen wir so mitnehmen. Auch die SHW sehen wir als einen sehr wichtigen Partner mit einer Vielzahl an Kontakten in verschiedene Märkte, die wir auch berücksichtigen möchten. Wie man sieht, haben wir schon an vielen Stellen erste vernünftige Anknüpfungspunkte von gemeinsamen Projekten und Märkten definiert.
I.: Gibt es schon ein erstes gemeinsames Kundenprojekt? Wie sieht hier die Aufgabenverteilung aus?
HAR.: Wir haben bereits einen Pleuel-Auftrag an Land gezogen, der bald starten wird. Die interne Aufgabenverteilung haben wir wie folgt definiert: Krenhof wird das fertige Schmiedeprodukt an Pankl liefern, wo im Anschluss an die Produktion die Fertigbearbeitung durchgeführt wird. Die Entwicklung von diesem Produkt selbst liegt in diesem Fall beim Kunden. Der komplette Produktionsprozess – vom Rohteil, über die Bearbeitung bis hin zur kompletten Wärmebehandlung – erfolgt bei uns im Haus. Es sind innerbetriebliche Vernetzungen wie diese, die wir künftig effizient und effektiv nützen möchten.
PRA: Dieser Auftrag ist für uns ein ganz spannender, weil es sich dabei um ein Stahlpleuel-Serienprojekt handelt. Für Pankl ist das ein neues Geschäftsfeld. Durch den Zusammenschluss ist es uns ganz einfach möglich, Experten aus allen benötigten Bereichen an einen Tisch zu holen, um Projekte und Prozesse zu optimieren. Dadurch können wir auch so unsere Wettbewerbsfähigkeit steigern. Die Vielzahl an Stellhebeln, die wir in der Hand haben – von den Schnittstellen, über die Expertise bis zu den preislichen Möglichkeiten – können wir so optimal bedienen.
I.: Auf welche Erfolge möchten Sie am 31.12.2021 zurückblicken?
HAR.: Der wichtigste Erfolg für uns ist, dass die Integration erfolgreich verläuft. Zudem möchte ich am 31.12. darauf zurückblicken, dass wir in einer möglichst hohen Konsequenz die Vorteile und Synergien, die sich durch die Partnerschaft ergeben, auch nutzen. Je mehr wir das tun, desto lieber ist es mir. Wir sehen da keine Notwendigkeit, hohe und eventuell unrealistische Ziele zu verkünden. Ich glaube, dass sich durch unsere gemeinsame Vorgehensweise Bereiche herauskristallisieren, denen man Zeit lassen muss, um noch besser zu werden.
PRA.: Ich kann mich Herrn Hartmann nur anschließen. Unser beider Aufgabe ist es, in diesem Prozess als Regelsystem zu dienen, damit wir die Kraft optimal auf die Straße bringen. So wie das Ganze gestartet ist und so, wie die Chemie zwischen Pankl und Krenhof stimmt, bin ich bester Dinge, dass wir die Integration gut über die Bühne bringen.
I.: Vielen Dank für das spannende Interview. Wir freuen uns schon auf eine tolle Zusammenarbeit und viele spannende gemeinsame Projekte!
Division Aerospace: Pankl liefert Mainrotor Masts für Future-Vertical-Lift Helicopter der U.S. Army
Zur Pankl-Group zählt auch die Pankl Aerospace Systems Inc. in Cerritos, USA. Und genau dort haben unsere Kolleginnen und Kollegen vor Weihnachten einen wichtigen Auftrag von Bell Helicopter fertig gestellt. Im Zuge der FARA-Ausschreibung (Future Attack and Reconnaissance Aircraft) der U.S. Army innerhalb kürzester Zeit vier Mainrotor Masts zu entwickeln und zu produzieren. Ziel dieses Auftrags ist es, gemeinsam mit Bell Helicopter ein nachhaltiges Aufklärungs-Flugobjekt zu entwickeln, welches in der U.S. Army künftig eingesetzt werden soll.
Die Pankl Mainrotor Masts
Im Auftrag von Bell Helicopter, haben wir gemeinsam flugkritische Komponenten hergestellt. Im Zuge dieses Projekts haben wir für den Helikopter Bell Invictus 360 Mainrotor Masts in Cerritos produziert und nach Dallas Fort Worth in Texas geliefert. „Dass wir das gemeinsam geschafft haben, macht uns sehr stolz. Vor allem in Anbetracht der Komplexität des Projekts.“, so Horst Rieger, Managing Director Pankl Aerospace Systems.
Die von Pankl produzierte Welle hat die wichtige Aufgabe das Hauptgetriebe mit dem Rotorkopf zu verbinden. Weil sie damit gewissermaßen den Hauptrotor und den Hubschrauber zusammenhält, sind unsere an Bell Helicopter gelieferten Mainrotor Masts auch als flugkritische Komponenten deklariert. Aktuell werden mit unserem Produkt Ground Tests – sprich Simulationen am Boden – von unserem Kunden durchgeführt.
Bei dem Projekt des Bell Invictus 360 wird nicht nur dabei geachtet, dass moderne Technologien verbaut werden, auch die Nachhaltigkeit spielt eine besondere Rolle. Erstmalig vorgestellt wurde dieser Prototyp bereits 2019. Einige besondere Merkmale dieses Flugobjekts sind sowohl seine Leichtigkeit, als auch die Kombination von bewährten Technologien gepaart mit fortschrittlichen Entwurfs- und Fertigungsprozessen.
Die größte Herausforderung für Pankl Aerospace bei diesem Projekt war vor allem die zeitliche Komponente. Um die notwendigen Ground- und Flight-Tests von Bell Helicopters durchführen zu können, musste ein sehr straffer Zeitplan verfolgt werden, um sich bei dieser Ausschreibung gegen die Konkurrenz zu behaupten. Die nächsten Schritte beinhalten die laufende Übermittlung der Konzepte und der Testergebnisse des Flugobjekts für die nächsten zwei bis drei Jahre an die US-Streitkräfte. Dort werden anhand der Daten zusätzliche Tests durchgeführt und am Ende der Ausschreibung wird über die Beschaffungsentscheidung für die nächsten Jahrzehnte entschieden. Wir bei Pankl Aerospace sind definitiv stolz auf unser Achievement bei diesem Projekt.
Das Pankl Pleuel: Der Anfang einer Erfolgsgeschichte
Seit 1985 gilt die Firma Pankl als Synonym für das Titan-Pleuel im Motorsport, welches anno dazumal von Gerold Pankl jr. am Standort in Bruck entwickelt und produziert wurde. Wie wir damit erfolgreich wurden und warum unser damals allererster Motorsport-Kunde uns immer noch treu ist, verraten wir dir in diesem Beitrag.
Das Geheimnis des Pleuels
In den 80er Jahren haben wir bei Pankl erstmalig mit der Herstellung eines Pleuels aus einem Titanwerkstoff begonnen. Davor wurde in der Regel der Pleuel im Motorsport aus Stahl produziert. Der Grund für die Entscheidung, auf Titan anstatt auf Stahl zu setzen war einfach. Im Motorsport geht es nämlich um eins: die maximale Performance aus den Komponenten herauszuholen. Mit dem Einsatz dieses Werkstoffs ist uns das mit dem Pleuel definitiv gelungen.
Als Hersteller müssen wir auf der einen Seite dabei achten, dass die geforderte Lebensdauer unserer Komponenten im Einsatz erreicht wird, auf der anderen Seite müssen wir das Pleuel gewichtsoptimiert herstellen. Letzteres ist ein sehr wichtiger Schritt, um die Performance zu steigern. Seit Beginn der Produktion unseres Pleuels bei Pankl haben wir mit dieser Motorkomponente nur ein Ziel: Dem Kunden das beste Produkt zu liefern und mit ihm gemeinsam Siege zu feiern. Deshalb entwickeln wir dieses Bauteil auch heute noch immer weiter, bringen es immer wieder auf den neuesten technologischen Stand und sind immer auf der Suche nach neuen Features, die unser Pleuel noch besser macht.
Was ist ein Pleuel?
Ein Pleuel, auch Pleuelstange genannt, verbindet im Motor den Kolben mit der Kurbelwelle. Die Linearbewegung vom Kolben (Auf- und Ab-Bewegung) wird durch den Pleuel in eine oszillierende (kreisförmige) Bewegung auf die Kurbelwelle umgewandelt. So erfolgt die Kraftübertragung auf den Antriebsstrang.
Wie sieht der Arbeitsprozess bei so einem Bauteil aus?
Wir bei Pankl fertigen natürlich jedes Pleuel individuell anhand der Bedürfnisse unserer Kunden. Ungefähr 95% der bei uns produzierten Bauteile werden auch von uns selbst entwickelt, die Fertigung nach Kundendesigns ist da eher eine Ausnahme.
Bei der Anfrage werden uns in der Regel die Eckdaten und Kundenanforderungen bekannt gegeben. In der Entwicklungsabteilung erfolgt die Auslegung für das Bauteil; die Daten werden aufbereitet, simuliert und berechnet. Durch die jahrelange Erfahrung verfügen unsere Kolleginnen und Kollegen in der Berechnungsabteilung (FEM) über ein umfassendes Know-how. Deshalb können wir im Entwicklungsprozess so präzise vorhersagen, an welchen Stellen das Bauteil verschleißen wird oder wo das Bauteil sogar brechen kann, wenn man es einer Überbelastung – sprich einer größeren Belastung, als in der Berechnung festgelegt – aussetzt.
Nach der Auslegung wird das Bauteil gefertigt und durchläuft dann den ersten Motorlauf beim Kunden. Anschließend folgt eine Evaluierung von unseren Experten aus der Berechnungsabteilung und dem Department Werkstoffwissenschaften. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse fließen zurück in unsere Berechnungsmethodik. Mit diesem Letztstand der Entwicklung können wir dem Kunden detailliertere Auskunft über die Eigenschaften seines Bauteils in der Verwendung geben.
Diese Expertise wird von vielen Kunden sehr geschätzt, denn wir betrachten bei der Auslegung immer den gesamten Kurbeltrieb des Kunden. Und genau darauf wird auch unser Pleuel exakt abgestimmt. Für uns ist dieses Bauteil eben ein Teil des Ganzen. Und nur wenn alles funktioniert und in sich stimmig ist, stimmt auch die Performance.
Das Pleuel: Eine Erfolgsgeschichte seit 1985
So wie Herr Pankl jr. damals an schwierige Aufgaben herangegangen ist, prägt die Unternehmenskultur bei Pankl immer noch. Schon damals wurde getreu dem Motto „Sag mir nicht, warum es nicht geht, sondern suche nach einer Lösung, wie es geht.“ gearbeitet. Seit damals ist die Zahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zwar gewachsen, der Pankl-Spirit ist auch heute noch immer präsent.
Wir als Unternehmen feiern oft Erfolge gemeinsam mit unseren Kunden. Jedoch wissen wir, dass wir uns immer weiter entwickeln müssen. Seit 1985 arbeiten wir an unserem Kernprodukt. Wir versuchen immer wieder neue Technologien anzuwenden, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Und natürlich wissen wir auch, dass wenn unser Kunde zufrieden ist, er dann auch mit uns die nächste Renn-Saison bestreiten wird. Das ist unser Ziel bei jedem Auftrag.
Der Blick in die Zukunft: Reglements im Motorsport
Über die letzten Jahre wurden wir bei Pankl vor allem im Motorsportbereich mit verschiedenen Reglements konfrontiert. Einfacher wird es für uns durch die vorgegebenen Regulierungen bzw. Einschränkungen nicht, dennoch freuen wir uns, wenn wir jede Saison gemeinsam mit unseren Kunden das Maximum aus seinem Aggregat herausholen können, unter Einhaltung der Reglements. Damit möchten wir einen gemeinsamen Mehrwert schaffen.
Natürlich weiß man nicht, was die Zukunft so bringt. Alternative Technologien sollte man immer am Schirm haben. Jedoch sind wir uns sicher, dass uns das Pleuel als Kernprodukt im Motorsport bestehen bleibt und von uns – je nach Reglement oder Vorgabe – laufend adaptiert und optimiert wird.
Karriere mit Lehre: Traumjob Zerspanungstechnikerin
Heute stellen wir euch Nadine vor. In der sechsten Klasse Gymnasium entschied sie, dass sie lieber einen handwerklichen Beruf ausüben möchte. Aktuell ist sie im dritten Lehrjahr zur Zerspanungstechnikerin. Warum sie sich damals für diese Lehre bei Pankl entschieden hat, verraten wir in diesem Interview.
I: Liebe Nadine, warum hast du dich für die Lehre zur Zerspanungstechnikerin entschieden?
Ich habe in der Schule schon gemerkt, dass mir ein technischer Beruf sehr gefallen würde. Am Beruf der Zerspanungstechnikerin hat mich – sowohl damals, als auch heute – die Arbeit und die Art der Produkte, die wir so fertigen, sehr fasziniert. Da man handwerklich mit anpacken muss und es mir Spaß macht, habe ich den Beruf gewählt.
I: Warum hast du dich für eine Lehre bei Pankl entschieden?
Ich habe mich bei mehreren Unternehmen in der Umgebung beworben, die eine technische Lehre anbieten. Bei Pankl hat mir das Arbeitsklima beim Schnuppern so gut gefallen, dass ich da gleich wusste, dass ich hier meine Lehre absolvieren möchte.
I: Was gefällt dir besonders gut an der Lehre zur zerspanungstechnikerin?
Die Lehre ist sehr abwechslungsreich. Man hat die Möglichkeit, sich in viele Bereiche weiterzubilden; in dem unternehmenseigenen Lehrlingscollege haben wir sehr viele Optionen, die uns da zur Verfügung stehen; auch ist der Beruf sehr abwechslungsreich, da wir bei Pankl viele verschiedene Produkte fertigen. Dabei gefällt es mir, dass ich mich im Bereich Kolben weiterentwickeln oder auch in der Qualitätssicherung mitarbeiten kann.
I: Was gefällt dir nicht so gut?
Nicht so gut gefällt mir eigentlich nur das frühe Aufstehen. Aber man gewöhnt sich natürlich mit der Zeit daran.
I: Hast du schon ein Ziel für die Zukunft?
Da ich ja bereits im dritten Lehrjahr bin, ist mein nächstes Ziel, dass ich die Lehrabschlussprüfung gut absolviere. Danach habe ich vor, den Meister noch zu machen.
I: Abschließend: Hast du noch einen Tipp für diejenigen, die gerade auf der Suche nach einer Lehrstelle sind?
Da ich nach dem Schnuppertag wusste, dass in unbedingt bei Pankl meine Lehre absolvieren möchte, empfehle ich allen, die auf der Suche nach einer Lehrstelle sind, einen Schnuppertag zu absolvieren. Man bekommt da einen sehr guten Einblick in das Unternehmen und das Betriebsklima. Auch lernt man dabei schon einige KollegInnen oder die Lehrlingsausbilder kennen. Mir hat das damals bei meiner Entscheidung sehr geholfen.
I: Vielen Dank für deinen Einsatz, liebe Nadine und viel Erfolg bei deiner LAP und deiner Karriere bei Pankl Racing Systems!
Mit Know-how auf der Überholspur: Forschung und Entwicklung bei Pankl Racing Systems
Forschung und Entwicklung – kurz F&E – ist ein sehr wichtiges und überaus breit angelegtes Department bei Pankl. Dieser Bereich beinhaltet nicht nur die Vorentwicklung, sondern geht über die Konstruktion, Werkstofftechnik und Berechnung hinaus bis zu unserem hauseigenen Prüffeld.
High Tech, High Speed, High Quality in der Forschung & Entwicklung
Warum ist dieses Department bei Pankl so essentiell? Durch das Testen, Forschen und Entwickeln haben wir uns durch die Jahre ein exzellentes Know-how in unserem Produktbereich aufgebaut, welches in dieser Tiefe auch bei unseren Kunden nicht vorhanden ist. Wenn ein Kunde seine Bauteile optimieren und ausreizen möchte, kommt er zu Pankl. In Kombination mit unserer flexiblen und breit aufgestellten Produktion macht uns das zu einem starken One-Stop-Shop.
Innovation täglich neu denken
Wie sieht der Tagesablauf eines Departments aus, wenn man zum Ziel hat, sich ständig neu zu entwickeln und wo Innovation auf der Tagesordnung steht?
Christoph Brandl, Leiter der Abteilung Research & Development Drivetrain Systems erklärt: „Wir entwickeln ständig neue Ideen und innovative Lösungen. Um das zu schaffen, bedarf es eines systematischen Ansatzes. Wir arbeiten nach einer mehrjährigen F&E-Roadmap, welche unter anderem folgende Aspekte abbildet:
:: Was wurde marktreif entwickelt und befindet sich nun in der Markteinführung? :: Welche Entwicklungen werden aktuell umgesetzt? :: Wo geht die Reise hin? Mit welchen Themen werden wir uns in welcher Reihenfolge künftig auseinandersetzen?
Auf Basis dieses kontinuierlichen und trotzdem flexiblen Ansatzes wird sichergestellt, dass jede Entwicklungsarbeit auch einen Return of Invest generiert, eine Priorisierung sowie ein Überblick über alle Entwicklungsaktivitäten generiert wird und eine systematische Basis für unsere Zukunft geschaffen wird.“
Dabei geht es aber nicht nur um die Weiterentwicklung im technischen Bereich oder bei den Produkten, sondern auch um die Optimierung der Durchlaufzeit der Produktentwicklung. Wir bei Pankl arbeiten daran, dass wir immer schneller und vor allem effizienter werden – sinngemäß bei gleichbleibender oder steigender Qualität. Denn High Tech, High Speed, High Quality zieht sich mit all seinen Facetten auch durch das Pankl Forschungs- & Entwicklungsdepartment.
Egal ob Racing- oder Hypercar: Alle setzen auf Pankl
Mittlerweile liefern wir Kleinserien an einige namhafte Kunden im sogenannten Hypercar-Bereich. Die Stückzahl der Produktion begrenzt sich zwar auf wenige Hundert, jedoch lässt sich dort zusätzlich F&E Umsatz lukrieren.
Auch die technische Herausforderung ist enorm, denn: Ein F1-Fahrzeug erreicht auf einer Rennstrecke Spitzengeschwindigkeiten von bis zu 350 km/h; ein Hypercar kann mit der bis zu 3-fachen Masse aktuell jedoch bereits 450 km/h erreichen – Tendenz steigend! Zusätzlich kommt hier der Faktor der Straßentauglichkeit hinzu. Das Spannende bei solchen Projekten für uns ist, dass diese speziellen Fahrzeuge immer wieder besondere technische Herausforderungen für uns darstellen. Andererseits können wir unser Know-how, welches wir über die letzten Jahrzehnte aufgebaut haben, an solch einem hochtechnologischen Fahrzeug perfekt anwenden. In den letzten fünf Jahren hat sich in diesem Bereich sehr viel getan und wir freuen uns schon auf weitere Projekte in diesem spannenden Markt!
Mit Forschung & Entwicklung auf der Überholspur
Mittlerweile ist unser Alleinstellungsmerkmal bei Pankl, dass die leistungsstärksten Fahrzeuge der Welt mit unseren High-Tech Komponenten ausgestattet sind, welche auf höchsten technischen Niveau ausgereizt wurden. Unsere Kunden wissen, dass sie bei Pankl qualitativ hochwertigste Produkte bekommen, welche individuell für ihre Bedürfnisse hin optimiert wurden.
Wir sind bekannt für effiziente, leichte und performante Produkte, welche in effektiven Entwicklungsprozessen und auf Basis jahrzehntelanger Erfahrung entwickelt werden.
Project CREAM: Ist Additive Fertigung für die Serienproduktion geeignet?
Tanja Pfeifer, Leiterin des Additive Manufacturing R&D Departments bei Pankl Racing Systems, hat sich gemeinsam mit Olga Šulcová von Magna Steyr eine Frage gestellt: „Ist die Additive Fertigung für die Serienproduktion von Fahrzeugen geeignet?“ Diese Frage wurde im Rahmen des Project CREAM behandelt. Die Antwort zu dieser Frage findest du in diesem Beitrag.
Magna Steyr in Graz, eine Gruppe des globalen Mobilitäts- und Technologiekonzerns Magna, entwickelt und produziert seit vielen Jahren Serienfahrzeuge für verschiedene namhafte Automobilhersteller. Bei neuen Projekten oder Änderungen an bestehenden Fahrzeugen werden vor Beginn der Serienproduktion Prototypen entwickelt und getestet. Oft werden aus Kostengründen Prototypen in einem anderen Verfahren hergestellt, als die Komponenten für die spätere Serienfertigung. Eine Methode für die Herstellung von Prototypen ist der Sandguss, dahingegen wird der Druckguss für die Serie verwendet. Für die Produktionsplanung ist es daher notwendig, dass diese Prototypenteile in der Entwicklungsphase bereits den Serienbauteilen entsprechen, aber kosteneffizient hergestellt werden können.
Olga Šulcová (li) und Tanja Pfeifer (re) beim AC Styria Leichbautag 2020
Wenn man die Sand- und Druckgussbauteile miteinander vergleicht, stellt das die Autoproduzenten vor folgende Herausforderungen:
:: Unterschiedliche Geometrie: Durch unterschiedliche Verfahren sind etwaige geometrische Beschaffenheiten von einem Prototyp anders. Die unterschiedlich produzierten Teile können sich beispielsweise in Toleranzen oder der Wandstärke unterscheiden. Aufgrund dieser Unterschiede müssen die Automobilhersteller Vorrichtungsanpassungen für jeden Prototyp durchführen.
:: Mechanische Eigenschaften: Durch die unterschiedliche Duktilität des Werkstoffs haben Sand- und Druckgussbauteile verschiedene Eigenschaften.
:: Verbindungstechnik: Durch die ungleiche mechanische Eigenschaften der Bauteile weicht auch die Verbindungstechnik bei Prototypen von der Serie ab.
Aufgrund der Nachteile beim Sandguss in der Prototypenphase wird geprüft, ob additiv gefertigte Prototypen für diese Phase besser geeignet sind.
Die Idee zum Projekt „CREAM“
In Rahmen einer Kooperation zwischen Magna und dem Pankl Additive Manufacturing Technology Center wurde die Idee zum Projekt CREAM entwickelt. Die Abkürzung setzt sich wie folgt zusammen:
ComparableAdditive Manufacturing
Ziel des Projekts war es, die Herstellung der Prototypen vom Sandguss auf additive Fertigung umzustellen und die Vergleichbarkeit zum Druckguss zu testen. Besonderer Forschungsbedarf besteht bei der Bestimmung der mechanischen Eigenschaften bei statischer und dynamischer Beanspruchung, da das Betriebsverhalten von additiv gefertigten Bauteile und Komponenten derzeit noch unzureichend berechnet und prognostiziert wird.
Dabei haben wir im Vorfeld folgende Tasks definiert, nach denen die Methode bewertet wurde:
:: Entwicklung von Prototypenbauteilen mittels AM Prozess :: Bauteileigenschaften u. Performance müssen den Druckguss entsprechen :: Einbindung in den ges. Komponenten- und Gesamtfahrzeug-Entwicklungsprozess (Simulation) :: Prüfung von statischen und dynamischen Eigenschaften :: Untersuchung diverser Fügetechniken an AM-Bauteilen :: Crashtest einer relevanten Fahrzeugkomponente
Daraus resultierend wurde ein Prüfplan ausgearbeitet, um die getesteten Prototypen aufgrund von bestimmten Kriterien miteinander vergleichen zu können.
Welche Vorteile bietet die Additive Manufacturing-Technologie?
In den letzten Jahren hat sich diese Technologie mit enormen Sprüngen weiterentwickelt und bringt im Bereich Fahrzeugbau einige Vorteile mit sich. Nach dem Methodenvergleich im Rahmen des Project CREAM ist – neben der Wirtschaftlichkeit – auch die immens reduzierte Produktions- und Lieferzeit, ein großer Vorteil. Während Prototypen im Sandgussverfahren bis zu 12 Wochen für die Fertigung benötigen, kann im 3D-Druck ein Prototyp in einer Woche gefertigt werden. Das bedeutet, Automobilhersteller haben einen Zeitgewinn von elf Wochen, womit die Entwicklungsdauer deutlich verkürzt werden kann.
Zusätzlich hat man in der additiven Fertigung die Möglichkeit, mit vielen verschiedenen Materialien zu arbeiten. Es gibt fast keinen Materialausschuss, was einen umweltfreundlichen Prozess darstellt. Auch komplexeste Geometrien können damit hergestellt werden und reduzieren somit eine kostenaufwändige Änderung von Werkzeugkosten für die Prototypenherstellung bei Magna.
Für die Serienvalidierung ist es aus Gründen der Vergleichbarkeit sehr wichtig, dass die mechanischen Eigenschaften dieselben sind, wie beim Prototypen. Durch die schnellen Abkühlgeschwindigkeiten im 3D-Druck sind die mechanischen Eigenschaften meist viel höher. Um die Eigenschaften jenen des Druckgusses anzupassen, wurde in diesem Projekt eine Wärmebehandlung entwickelt, um diese mechanischen Eigenschaften auf die Werte des Druckgusses anzupassen. Weiters wurden zusätzliche Faktoren wie:
:: Materialverfügbarkeit am Markt :: Mikrostruktur und Porosität :: Rauheit der Oberfläche
näher beleuchtet. Diese und noch andere Eigenschaften werden aktuell in verschiedenen Tests geprüft, um schließlich mit einem richtigen Bauteil für die Serienproduktion validiert zu werden.
Panel-Diskussion AC Styria Leichtbautage 2020
Die Zukunft des Additive Manufacturing im Automotive-Bereich
Unser Projekt zeigt, dass die additive Fertigung derzeit im Bereich der Prototypen schon sehr gut etabliert ist. Zusätzliche Anwendungsfelder sehen wir hier bei Ersatzteilen, im Design-Bereich, oder bei der Topologie-Optimierung von Teilen – sprich in Bereichen, wofür nicht viele Stückzahlen benötigt werden.
Für eine Serienfertigung mit ungefähr 100.000 Einheiten pro Jahr, müsste sich laut Magna der Preis für ein AM-gefertigtes Bauteil noch deutlich reduzieren, um es für die Serienfertigung attraktiv zu machen. Um dieses Ziel zu erreichen, muss jeder in der Lieferkette einiges erledigen: Nicht nur der Hersteller, sondern auch der Materialieferant und die Post-Processing-Unit müssen gemeinsam an einem Strang ziehen, um die Zukunft der additiven Fertigung weiter am Markt zu etablieren.
